2023混凝土及砖砌检查井非开挖修复工程技术规程
2025-12-15 21:39
混凝土及砖砌检查井非开挖修复工程技术规程 II II 目次 总 则 1 术 语 2 基本规定 3 材 料 4 一般规定 4 喷涂（筑）法 4 原位固化法 6 现场制井法 9 检测评估及设计 15 检查井检测评估 15 修复方法选择 16 结构设计 16 预处理 17 一般规定 17 检查井清洗 17 土体注浆加固堵漏处理 18 检查井内壁处理 18 7 施 工 20 7.1 一般规定 20 7.2 喷涂（筑）法 20 原位固化法 22 现场制井法 25 8 验 收 30 8.1 一般规定 30 8.2 喷涂（筑）法 30 原位固化法 31 现场制井法 33 闭水试验 34 9 安全与环境保护 36 本标准用词说明 38 引用标准名录 39 PAGE PAGE 19 总 则 为规范排水检查井修复工程的检测、评估、设计、材料、预处理、施工及验收， 推进城市更新工作，促进城镇排水系统提质增效，保障城市排水系统安全，延长检查井使用寿命，做到安全适用、技术先进、经济合理，制定本规程。 本规程适用于排水检查井非开挖修复工程的检测、评估、设计、材料、预处理、施工及验收。 排水检查井非开挖修复工程的检测、评估、设计、材料、预处理、施工和验收除应执行本规程外，还应符合国家、行业及地方现行有关标准的规定。 术 语 检查井非开挖修复 inspection shafts trenchless rehabilitation 采用不开挖或微开挖方式恢复或提升既有检查井功能与结构强度的技术和方法。 无机防腐砂浆喷涂法 inorganic anticorrosive mortar spraying method 通过离心或压力喷射方式将修复用无机防腐砂浆喷涂至井壁后固化形成内衬的修复方法。 水泥基材料喷筑法 lining with sprayed cementitious material method 通过离心或压力喷射方式将修复用水泥基材料均匀覆盖在待修复检查井内表面形成有一定厚度内衬的修复方法。 聚合物基材料喷涂法 lining with sprayed Polymer spraying mothod 通过压力喷射方式将聚合物基材料均匀覆盖在待修复检查井内表面形成内衬的修复方法。 热水原位固化法 hot water cured-in-place shaft method 将浸渍有热固性树脂的内衬材料置入原有检查井内并与原井壁紧密贴合后，通过热水循环加热使其固化形成检查井内衬的修复方法。 紫外光贴片法 UV cured-in-place shaft method 将浸渍光固性树脂贴片置入原有检查井内并与原井壁紧密粘合后，通过紫外光照射使其固化形成内衬的修复方法。 模块拼装内衬法 splice segment lining method 将塑料模块型材在原有检查井内通过螺栓拼装形成内衬，并对内衬与原井壁之间的缝隙进行注浆填充的修复方法。 聚乙烯垫衬法 PE segment lining method 将 PE 板材在原有检查井内通过热熔焊接形成内衬，并对内衬与原井壁之间的空隙进行填充的修复方法。 不锈钢模块内衬法 stainless steel segment lining method 将不锈钢模块型材在检查井内通过焊接连接形成内衬，并对内衬与原井壁之间的空隙进行填充的修复方法。 水泥基聚合物模筑法 lining with sprayed cementitious material method 采用高压泵送工艺将聚合物改性水泥基流态防腐材料压注到密闭模腔内，需要时在腔内设置加强纤维或钢筋网片，固化后拆模，形成光滑实体结构，达到对原有井室进行结构加固的修复方法。 基本规定 布设于交通繁忙、环境敏感、地下管线密集、施工空间受限等区域的排水检查井的修复、更新宜优先选用非开挖修复技术。 检查井修复前，应委托具有检测评估资质的单位对原有检查井缺陷进行检测与评估。 检查井修复后的使用期限不应低于原有管道系统的剩余设计使用期限，且内部空间不得显著缩小。 非开挖修复工程所用原材料、半成品和成品的质量应符合国家相关标准规定和设计要求，并应有质量合格证书、性能检测报告和使用说明书。 检查井修复完成前，应对内衬层与管道接口处进行连接和密封处理。 非开挖修复工程施工应采取安全措施，并应符合现行行业标准《城镇排水管道维护安全技术规程》CJJ 6 和《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ 68 的有关规定。 检查井非开挖修复工程所产生的废气、噪音及振动应符合国家与地方有关环境保护的排放标准；产生的污染废弃物处置应符合国家和地方有关环境保护的法规的规定。 检查井非开挖修复工程应在验收合格后，方可投入使用，修复后的检查井应满足使用及养护要求。 材 料 一般规定 检查井非开挖修复工程所用原材料、半成品和成品的性能及尺寸应符合国家相关标准规定和设计要求，并应具有质量合格证书、性能检测报告和使用说明书。 检查井非开挖修复工程所用内衬及型材应有清晰的标识。 在同一个检查井内同一种损坏类型的工程宜使用同一生产厂家的相同型号的型材进行修复，型材不得有裂缝、孔洞、划伤、夹杂物、气泡或变形等缺陷。 材料的运输和储存应符合下列规定： 内衬或型材的储存和运输应符合现行行业标准《埋地塑料排水管道工程技术规范》 CJJ143 及材料厂商要求的有关规定； 紫外光原位固化法修复材料应避光储存和运输；热水原位固化法修复材料在储存和运输过程中应避光冷藏运输，避免接触热源。 检查井非开挖修复工程使用的原材料、内衬及设备等进场后应进行验收，验收合格后方可使用。 喷涂（筑）法 Ⅰ 无机防腐砂浆喷涂法 无机防腐砂浆的性能应符合表 4.2.1 的规定。 表 4.2.1 无机防腐砂浆的性能要求 无机防腐砂浆 Ⅰ型-普通型 Ⅱ型-高强型 检验方法 序号 项目 性能要求 1 Al2O3，% ≥15 ≥35 GB/T176 2 SO3，% ≤0.5 ≤0.5 GB/T176 3 有机物含量，% ≤2 ≤2 GB/T 29756 4 凝结时间 初凝 min ≥45 ≥45 JGJ/T 70 5 终凝 h ≤6 ≤6 6 抗压强度，MPa 12h* ≥8.0 ≥20.0 GB/T 17671 7 1d ≥15.0 ≥30.0 8 28d ≥30.0 ≥50.0 9 抗折强度，MPa 1d ≥2.5 ≥4.0 GB/T 17671 10 28d ≥4.0 ≥8.0 11 拉伸粘结强度（湿养），MPa 28d ≥1.0 ≥1.5 GB/T 29756 12 抗渗压力，MPa 28d ≥1.5 ≥1.5 JGJ/T 70 13 耐 5%硫酸腐蚀（点滴法 24h） 无起泡、无剥落、无裂纹、允 许轻微变色 GB 9274 14 耐 10%柠檬酸、10%乳酸、 无起泡、无剥落、无裂纹、允 JC/T 2327 10%醋酸腐蚀 许轻微变色 * 当需要快速恢复通水时可以协商进行 12h 抗压强度测试。 Ⅱ 水泥基材料喷筑法 水泥基喷涂材料应符合下列规定： 主要胶凝材料应为水泥，含增强纤维、细骨料及其它改性添加剂； 材料应为工厂生产、统一包装的成品材料； 材料应在现场与适量的清水搅拌后使用； 搅拌后的浆料应适宜泵送和喷筑； 可在潮湿表面使用。 水泥基内衬浆料制备用水应符合现行国家行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63 的有关规定。 水泥基喷涂材料性能应符合表 4.2.2 的规定： 表 4.2.2 水泥基喷涂材料性能 项目 单位 龄期 性能要求 检验方法 凝结时间 min 初凝 ≥45 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T 1346 终凝 ≤360 抗压强度 MPa 24 h ≥25 《水泥胶砂强度检验方法》（ISO 法）GB/T 17671 28 d ≥65 抗折强度 MPa 24 h ≥3.5 28 d ≥9.5 抗渗性能 MPa 28d ≥1.5 《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T 70 防腐蚀类型 / 5%硫酸液腐蚀24h 无起泡、无剥落、 无裂纹 10%柠檬酸； 10%乳酸；10% 醋酸腐蚀 48h 无起泡、无剥落、无裂纹 Ⅲ 聚合物基材料喷涂法 聚合物基喷涂材料应满足下列要求： 应保证材料的均匀性、喷涂过程中应保持一定的流动性，不得出现硬化、结块现象； 可在潮湿表面使用；每次正式喷涂前，应在施工现场先喷涂一块 200mm×200mm 且厚度不低于 3mm 的样块，有现场技术主管确认达到喷涂质量后方可正式开工，并保留样块。 添加材料料至喷涂机料筒过程中，操作人员应佩戴防护用品，避免与材料直接接触； 喷涂材料进场应严格“三证”，混合比列按照产品说明书的建议，材料应为工厂生 产、统一包装的成品材料； 聚合物基喷涂材料性能应符合表 4.2.3 的规定。 检验项目性能要求检验方法初凝时间 检验项目 性能要求 检验方法 初凝时间 min ≤3 《漆膜腻子膜干燥时间测定法》GB1728 终凝时间 min ≤10 《漆膜腻子膜干燥时间测定法》GB1728 抗拉强度（MPa） MPa ≥40 《塑料弯曲性能的测定》 GB/T 9341 弯曲强度（MPa） MPa ≥50 《塑料拉伸性能的测定》 GB/T 1040.2 弯曲模量(MPa） MPa ≥1500 《塑料弯曲性能的测定》 GB/T 9341 拉伸粘结强度 混凝土基体 MPa ≥1.0 或试验时基体破坏 《胶粘剂-高强度胶接件剥离强度的测定浮辊法》GB/T 7122 金属基体 MPa ≥1.0 与 UV、热水固化内村管基体 MPa ≥1.0 防腐蚀类型 5%盐酸,点滴 24 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 水性聚氨酯地坪《JC/T2327 5%硫酸，点滴 24 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 5%氢氧化钠，点滴 24 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 溶剂油，浸泡 48 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 5%洗涤剂，浸泡 48 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 5%肥皂水，浸泡 48 小时 无起泡、无裂纹、无剥落 》 原位固化法 I 热水原位固化法 热水原位固化法使用的内胆可由单层或多层聚酯纤维毡或同等性能的材料组成， 并应与所用树脂相容，且能承受施工的拉力和固化温度。 热水原位固化法使用的内胆应符合下列规定： 内胆的外表面应包覆一层与所采用的树脂兼容的非渗透性塑料膜； 多层内胆各层的接缝应错开，接缝连接应牢固； 内胆的大小应小于待修复检查井的尺寸； 内胆应满足后续浸渍等加工及修复施工要求； 内胆展开固化后应与待修复检查井的内壁紧密贴合。 内胆浸渍树脂应符合下列规定： 1 树脂应根据修复工艺要求采用长期耐腐蚀和耐湿热老化的热固性树脂，可采用不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂或环氧树脂，树脂的主要性能应符合表 4.3.3-1 的规定，树脂等级划分和试验方法应符合表 4.3.3-2 的规定。 表 4.3.3-1 原位固化法专用树脂系统浇筑体性能 纯树脂性能 间苯/邻苯 乙烯基苯 环氧树脂 测试方法 弯曲模量（MPa） ≥3000 ≥3000 ≥3000 按现行国家标准《树脂浇注体性能试验方法》GB/T2567 中的相关规定执行 弯曲强度（MPa） ≥90 ≥100 ≥100 拉伸模量（MPa） ≥3000 ≥3000 ≥3000 拉伸强度（MPa） ≥60 ≥80 ≥80 拉伸断裂延伸率（%） ≥2 ≥4 ≥4 热变形温度（℃） ≥88 ≥93 ≥85 按现行国家标准《塑料负荷变形温度的测定》GB/T1634 中的相关规定执行 表 4.3.3-2 原位固化法热固性树脂等级划分和试验方法 化合物溶液 等级 1 等级 2/等级 3 测试方法 硝酸，浓度 1.0% 耐 耐 按现行国家标准《玻璃纤维增强热固性塑料耐化学药品性能试验方 法》GB/T 3857 中的相关规定执行 硫酸，浓度 5.0% 耐 耐 燃料油，浓度 100% 耐 耐 蔬菜油(棉籽油、谷物油或矿物油)，浓 度 100% 耐 耐 洗涤剂，浓度 0.1% 耐 耐 肥皂水，浓度 0.1% 耐 耐 氢氧化钠，浓度 0.5% 不耐 耐 按现行国家标准《树脂浇注体性能试验方法》GB/T2567 中的相关规定 执行 注 1：等级 1 为热固性不饱和聚酯树脂，等级 2 为热固性不饱和聚酯树脂以及乙烯基酯树脂，等级 3 为热固性环氧树脂。 注 2：按照《玻璃纤维增强热固性塑料耐化学药品性能试验方法》GB/T 3857 中的规定，加温至 60℃ 条件下，28 天龄期的弯曲强度保留率与弯曲模量保留率的平均值大于 70%，同时样品外观无劣化视为耐，否则为不耐。 热固性树脂的固化应根据产品使用说明要求的固化温度-时间曲线来控制； 浸渍内胆前，应计算树脂用量，树脂的各种成分应进行充分混合，实际用量应比理论用量多 5%～15%； 树脂和固化体系经充分混合后应立即进行浸渍，浸渍时树脂的温度宜为 15℃~30℃， 树脂浸渍时的环境湿度宜小于 80%，浸渍后软管的环境温度应为-5℃~20℃，其储藏的适用期应短于产品生产企业提供的参数； 内胆应在抽成真空状态下充分浸渍树脂，并不得出现干斑； 树脂内胆应根据气温和运输距离等情况确定保存和运输方法，宜存储在不高于 20℃ 的环境中，运输过程中宜全程保温密封运输。 Ⅱ 紫外光贴片法 紫外光固化法贴片内衬用底涂应符合以下规定。 底涂树脂采用专用改性乙烯基酯树脂，应具有高韧性与乙烯基酯树脂的物理化学性能。 底涂树脂为 UV 固化底涂，必须满足快速固化，快速粘接的要求。 底涂树脂的耐腐蚀性能应不低于双酚 A 型环氧乙烯基酯树脂。 针对混凝土、钢铁等不同基材分别对应不同种类的贴片底涂，实现对基材的有效粘接。 贴片底涂树脂应满足表 4.3.4 性能指标要求 表 4.3.4 紫外光固化法贴片底涂树脂性能指标要求 项 目 单 位 指 标 测试方法 酸值 mgKOH/g 7~13 GB/T 2895-2008 粘度（25℃） mPa.s 200~1000 GB/T 7193-2008 密度 g/mL ≥1.0 GB/T 7193-2008 固体含量 % ≥50.0 GB/T 7193-2008 热稳定性（80℃） hr ≥24 GB/T 7193-2008 拉伸强度 MPa ≥50 GB/T 2567-2008 拉伸模量 MPa ≥2800 GB/T 2567-2008 断裂伸长率 % ≥5.0 GB/T 2567-2008 弯曲强度 MPa ≥100 GB/T 2567-2008 弯曲模量 MPa ≥2800 GB/T 2567-2008 巴柯尔硬度 ≥25 GB/T 3854-2005 粘接强度（钢材） MPa ≥5.5 ASTM D1002 树脂内胆进入施工现场时应进行进场复验，并应符合下列规定： 内衬材料尺寸、壁厚应满足设计要求； 树脂内胆材料运输车内温度应低于 20℃，车内应有温度记录及路程时间记录； 树脂内胆出厂应附有材料合格证； 树脂内胆表面无破损，无干斑。 项目单位指标检验方法弯曲强度MPa＞31按本规程附录执行弯曲模量MPa＞1724按本规程附录执行抗拉强度MPa＞21《塑料 拉伸性能的测定 第 2 部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T 1040.2不含玻璃纤维原位固化法内衬井的短期力学性能要求应符合表 4.3.6 的规 项目 单位 指标 检验方法 弯曲强度 MPa ＞31 按本规程附录执行 弯曲模量 MPa ＞1724 按本规程附录执行 抗拉强度 MPa ＞21 《塑料 拉伸性能的测定 第 2 部分：模塑和挤塑塑料的 试验条件》GB/T 1040.2 项目单位指标检验方法弯曲强度MPa＞100GB/T 1449-2005 项目 单位 指标 检验方法 弯曲强度 MPa ＞100 GB/T 1449-2005 弯曲模量 MPa ＞5000 GB/T 1449-2005 拉伸强度 MPa ＞50 GB/T 1447-2005 内衬井的耐化学腐蚀性检验可按现行国家标准《塑料耐液体化学试剂性能的测定》GB/T 11547 执行，并应符合下列规定： 耐化学性的检测浸泡时间宜为 28d，试验温度应为 23℃±2℃； 浸泡典型介质应按表 4.3.8 选取。 表 4.3.8 浸泡典型介质 化合物溶液 不饱和聚酯树脂 乙烯基酯树脂/环氧树脂 5.0%浓度 pH 为 1 的 H2SO4 溶液 选测 选测 5.0%浓度 pH 为 10 的 NaOH 溶液 选测 选测 注：化合物溶液的浓度为质量分数 试件浸泡完成后，应分别按本规程第 4.3.6 条规定检测试样的弯曲强度和弯曲模量， 检测结果不应小于内衬管初始弯曲强度和弯曲模量的 80%。 产品生产企业应提供内衬井的长期力学性能型式检验报告。 现场制井法 I PVC 模块材料 模块拼装内衬法所用型材应符合下列规定： 所用模块应由 PVC 或同等性能及以上材料制成，表面应光滑，并应具有较好的耐久性及抗腐蚀性； 生产模块的原材料不得使用回收料； 片状模块材料应透明，厚度均匀，表面光滑、无裂纹、无破损； 模块的材料性能指标应符合表 4.4.1 的规定。 表 4.4.1 PVC 模块材料性能 项目 要求 试验方法 纵向拉伸强度（MPa） ≥40 《塑料 拉伸性能的测定 第 2 部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》 GB/T 1040.2 热塑性塑料维卡软化温度（℃） ≥60 《热塑性塑料维卡软化温度（VST）的测定》GB/T 1633 模块拼装法采用的 PVC 模块结构如图 4.4.2-1 和 4.4.2-2 所示， PVC 模块尺寸应按表 4.4.2-1 和表 4.4.2-2 中规定的修复后尺寸确定。 图 4.4.2-1 圆形检查井用 PVC 模块 原有直径（mm）圆形检查井用 PVC 模块修复后直径（mm） 原有直径 （mm） 圆形检查井用 PVC 模块 修复后直径（mm） 1000 915 1100 1005 1200 1105 1350 1240 1500 1370 1650 1510 1800 1650 2000 1840 2200 2030 2400 2220 2600 2405 表 4.4.2-2 矩形检查井修复后尺寸 原有矩形检查井尺寸 （mm） 矩形检查井用 PVC 模块 修复后矩形检查井尺寸（mm） 1000×1000 895×895 1100×1100 986×986 1200×1200 1076×1076 1350×1350 1225×1225 1500×1500 1375×1375 1650×1650 1525×1525 1800×1800 1675×1675 模块与模块之间采用连接键、螺栓或焊接连接时，应注入密封胶或粘结剂。 内衬井与原有井间的环状空隙需进行注浆时，所采用的注浆材料应满足下列要求： 注浆材料应具有高流动性和高填充性，可用于狭窄间隙填充； 注浆材料应具有抗离析、微膨胀和抗开裂等性能； 注浆材料的初凝时间应符合工程作业时间与模具支撑时间要求； 注浆材料的基本配比应符合表 4.4.4-1 的规定； 表 4.4.4-1 注浆材料基本配比（每 m3） 水固比（%） 单位重量（kg） 备注 干喂料 水 21.2 1722 365 干喂料每袋 25kg 注浆材料性能指标应符合表 4.4.4-2 的规定； 表 4.4.4-2 注浆材料性能 项目 指标 试验方法 抗压强度（MPa）28d ≥30 《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB/T 50448 截锥流动度（mm）30min ≥270 注浆材料不得污染地下水。 模块拼装法主要使用的材料应为 PVC 模块和填充砂浆，如图 4.4.5 所示。 图 4.4.5 PVC 模块和填充砂浆示意图 1--原有圆形检查井；2--垫块；3--填充砂浆；4-- PVC 模块；5--原有方形检查井 Ⅱ PE/HDPE 模块材料 PE/HDPE 模块材料应符合下列规定： 内衬材料应采用 PE 实壁板或 HDPE 中空壁板； 内衬管长度应满足可进入井室的要求； 内衬管连接应采用热熔焊接的方式。 焊接材料为 HDPE 全新树脂，外观白色，性能应符合现行国家标准《埋地用聚乙烯(PE) 结构壁管道系统 第 2 部分 聚乙烯缠绕结构壁管材》GB/T 19472.2 的有关规定； 禁止使用再生料生产混凝土检查井和管道用内衬聚乙烯板材，可少量使用本厂 清洁的回用料，所生产的聚乙烯板材性能符合本部分的要求。 聚乙烯板材外观应光滑平整，不允许有裂纹及明显杂质。锚固体不允许缩颈及裂纹。 如设计无特殊要求，锚固体高度不少于 13mm，板材基板厚度不低于 1.5mm，聚乙烯板材上的锚固体交错均匀排布，横向距离锚固体个数不少于 17 个/米，纵向距离锚固体个数不少于 23 个/m，如图 8.2.11 所示。 锚固体高度允许偏差为±10%，板材基板厚度允许偏差为±5%。 4.4.12 聚乙烯板材性能符合表 4.4.12-1 及表 4.4.12-2 要求。 表 4.4.12-1 聚乙烯板材物理性能指标 物理试验项目 指标值 试验方法 密度 0.925g/cm3-0.960g/cm3 GB/T 1033.1 拉伸强度 ≥15MPa GB/T 1040.1 断裂伸长率 ≥350% GB/T 1040.1 吸水率 ≤0.10% GB/T 1034 (75mm×25mm， 24h） 氧化诱导时间 ≥20min GB/T 19466.6 (200℃) 熔体质量流动速率 ≤3g/10min GB/T 3682.1 (190℃，2.16kg） 灰分 ≤0.8% GB/T 9345.1 方法 A (850℃±50℃) 表 4.4.12-2 聚乙烯板材耐化学试剂性能指标 各种浓度化学溶液 质量变化率 试验方法 20%硫酸 ≤0.12% GB/T 11547(7d，20℃) 5%氢氧化钠 ≤0.20% 5%氨水 ≤0.40% 1%硝酸 ≤0.20% 1%氯化铁 ≤0.60% 5%氯化钠 ≤0.15% 2%肥皂液和洗涤剂 ≤0.40% 注：其他试剂可根据客户需求定。 2 1 3 图 2 1 3 1——中间连接；2——长方体；3——基板。 Ⅲ 不锈钢模块材料 不锈钢模块材料应符合下列规定： 所用不锈钢模块应采用S304 或以上不锈钢材质，初始弹性模量不应小于 193GPa； 不锈钢模块表面应光滑，并应具有良好的耐久性及耐腐蚀性； 不锈钢模块设计厚度经设计计算确定，且不宜小于 8mm； 不锈钢模块宜采用等离子切割，模块四周应进行 45°倒角。 焊接采用焊条材质等级应不低于不锈钢模块等级；焊接完成应对焊缝进行酸洗钝化处理。 Ⅳ 水泥基聚合物模筑法材料 水泥基聚合物模筑法材料应满足下列要求： 钢筋、植筋胶的技术指标应满足设计文件和相关规范要求； 修复胶泥材料性能指标应符合表 4.4.16-1 的规定，聚合物改性水泥基流态修复材料性能指标应符合表 4.4.16-2、4.4.16-3 的规定。 表 4.4.16-1 修复胶泥性能指标 项目 要求 检验方法 类别 Ⅰ型 （底涂） Ⅱ型 Ⅲ型 Ⅳ型 Ⅴ型 （快硬） 抗压强度 （MPa） 12h - - - - ≥10 《水泥砂浆强度检验方 法（ISO 法）》GB/T 17671 1d - - - - ≥15 3d - ≥20 ≥20 ≥30 - 28d ≥15 ≥30 ≥40 ≥50 ≥30 抗折强度 1d - - - - ≥3.0 28d - ≥5.0 ≥6.0 ≥6.0 ≥5.0 拉伸粘结强度 （MPa） 28d ≥2.0 ≥1.0 ≥1.0 ≥1.0 ≥1.0 《建筑砂浆基本性能试 验方法》JGJ/T 70 施工可操作时间 （min） 60 60 60 60 30-50 表 4.4.16-2 聚合物改性水泥基流态修复材料性能指标（普通型） 项目 要求 检验方法 Ⅰ型 Ⅱ型 抗压强度（MPa） 3d ≥30 ≥40 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082 28d ≥40 ≥60 坍落扩展度（mm） 初始 ≥650 ≥650 《自密实混凝土应用技术规程》 CECS 203 30min ≥550 ≥550 膨胀率（%） ≥0.02 ≥0.02 《膨胀水泥膨胀率试验方法》 JC/T 313 抗渗等级 ≥P8 ≥P10 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082 骨料最大粒径（mm） 16 16 《公路工程集料试验规程》 JTG E42 V 型漏斗通过时间（s） ≤20 ≤20 《自密实混凝土应用技术规程》 CECS 203 L 型仪填充比 ≥0.9 ≥0.9 《纤维混凝土试验方法标准》 CECS 13 氯离子渗透电通量（C） ≤1000 ≤500 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082 表 4.4.16-3 聚合物改性水泥基流态修复材料性能指标（防腐型） 项目 要求 检验方法 抗压强度（MPa） 3d ≥30 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082 28d ≥40 坍落扩展度（mm） 初始 ≥650 《自密实混凝土应用技术规程》 CECS 203 30min ≥550 膨胀率（%） ≥0.02 《膨胀水泥膨胀率试验方法》 JC/T 313 抗渗等级 ≥P8 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082 骨料最大粒径（mm） 16 《公路工程集料试验规程》 JTG E42 V 型漏斗通过时间（s） ≤20 《自密实混凝土应用技术规程》 CECS 203 L 型仪填充比 ≥0.9 《纤维混凝土试验方法标准》 CECS 13 氯离子渗透电通量（C） ≤1000 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验 方法标准》GB/T 50082 防腐蚀类型 5%硫酸液腐蚀 24h 无起泡、无剥落、 无裂纹 《水性聚氨酯地坪》JC/T 2327 10%柠檬酸；10%乳 酸；10%醋酸腐蚀 48h 无起泡、无剥落、 无裂纹 检测评估及设计 检查井检测评估 检查井检测应采用地面巡视和开井检测相结合的方法。 检查井非开挖修复工程设计前应详细调查原有管道的基本状况、工程地质和水文地质条件、现场施工环境、规划功能要求和历史维修记录。 在检测前应采取必要的井壁清洗、照明及通风工作，满足检测需求。 原检查井地基及井周土体不满足承载力要求及井周土体出现空洞时，应进行预处理。 地面巡视应包括下列内容： 调查检查井井体及井盖材料； 调查检查井盖是否突出路面，突出路面高度； 调查检查井井盖是否倾斜或者塌陷； 调查检查井井盖是否破损或者丢失； 调查检查井井圈周围路面是否出现开裂、脱落及下沉等。 当采用开井检测时，有落地沉沙的检查井宜无水，不应大于 50cm；无落地沉沙的检查井水位不应大于 100mm。 开井目测应包括下列内容： 调查是否有防坠网，防坠网是否完好； 调查检查井内水位水流情况； 调查检查井内是否有垃圾堵塞情况； 调查雨水口堵塞情况。 管道潜望镜检测应拍摄井口附近参照物，再不间断继续拍摄井口内，并应符合下列规定： 检测设备应具备照明功能，检测范围应能够覆盖从井口到达井底，并满足光线要求； 主控制器应具有在监视器上同步显示日期、时间、井号等信息功能； 录制的影像资料应能够在计算机上进行存储、回放和截图等操作； 应缓慢调整灯光控制键，直到获得清晰图像位置； 当发现缺陷时，所有动作都应停止，并在静止状况下拍摄，保持连续拍摄时间不应少于 5s。 潜望镜检测设备主要指标应符合现行行业标准《城镇排水管道检测与评估技术规程》CJJ 181 的有关规定。 修复方法选择 检查井非开挖修复宜采用喷涂（筑）法、原位固化法和现场制井法。 喷涂（筑）法可用于修复混凝土、钢筋混凝土、砌体材质的 φ480 以上圆形或矩形检查井。 原位固化法可用于修复混凝土、钢筋混凝土、砌体、塑料材质的 φ800~φ1500 圆形检查井或 800*800~1500*1500 矩形检查井。 现场制井法可用于修复混凝土、钢筋混凝土、砌体、塑料材质、不锈钢等材质的 φ800~φ3000 圆形检查井或 800*800~3000*3000 矩形检查井。 结构设计 检查井非开挖修复工程应结合工程地质、井体形式、缺陷类型、修复工艺、外部荷载等因素进行结构设计，应包括下列内容： 承载能力极限状态； 正常使用极限状态。 承载能力极限状态的计算应包括结构构件的承载力计算和结构整体失稳验算； 正常使用极限状态的计算应包括井体结构的变形验算。 结构构件按承载能力极限状态进行强度计算时，结构上的各项荷载均应采用设计值。 结构构件按正常使用极限状态验算时，结构上的各项荷载均应采用荷载代表值。 检查井结构上的永久荷载应包括下列内容： 检查井结构自重； 土的侧向和竖向压力； 井壁下曳力； 检查井内外水压力。 检查井结构上的可变荷载应包括下列内容： 地面人群或车辆荷载； 地面堆积荷载； 地下水的作用。 预处理 一般规定 修复工程施工前，应根据检查井状况、修复工艺要求对原有检查井进行预处理， 并应符合下列规定： 预处理后的检查井内壁应无污泥、垃圾、油脂及有机涂层等附着物； 检查井预处理后，检查井内表面应洁净，应无影响内衬修复的附着物、尖锐毛刺、凸起物、台阶现象； 井壁上的腐蚀层、酥松结构均应清除干净； 预处理不得对检查井造成进一步的结构损伤和破坏。 应对井底、盖板与井室连接缝隙、井壁与管口连接处等部位进行堵漏止水处理， 不应有影响施工的积水和渗水现象； 检查井变形或严重破坏的部位，应按设计要求和施工方案进行预处理。 经探明的井周空洞时，宜采取注浆充填。 原有检查井地下水位较高，渗、漏水严重时，应通过注浆对漏水点进行止水或隔水处理。 检查井发生整体下沉时，可采取地基加固方式使其基础稳固。 在进行内衬施工前，应由设计人员、监理人员对预处理后的检查井进行现场检查，并应保存影像、文字等资料作为隐蔽验收依据。 检查井清洗 检查井宜采用高压水射流进行清洗，常见障碍物清洗的射水压力可按表 6.2.1 取值。 表 6.2.1 常见障碍物清洗的射水压力 障碍物类型 射水压力（Mpa） 淤泥、疏松岩层 10 轻度燃油残留质、铝制物体 21 疏松混凝土、砂石和泥土层、疏松漆层锈层 32 混凝土、铸铁件模型、石灰层、石化垢层 42~70 混凝土、石灰石、厚层煤渣 70~105 采用高压水射流检查井清洗时应符合下列规定： 水流压力不得对井壁造成剥蚀、刻槽、裂缝及穿孔等损坏； 喷射水流不宜在检查井内壁某一局部停留过长时间； 对严重腐蚀检查井应试喷确定合适压力后方可整段清洗； 对井壁已发生塌陷或空洞处，不得用高压水流冲洗暴露的土体； 采取人工进入井内进行高压水射流清洗作业应符合现行国家标准《高压水射流清洗作业安全规范》GB 26148 的有关规定。 检查井清洗产生的污水和污物应从检查井内排出，污物处理应符合现行行业标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ 68 中的有关规定，污水应合规排放至规定地点。 土体注浆加固堵漏处理 土体注浆处理应用于井周土体塌陷或软土地基时，其材料应符合下列规定： 注浆材料应具有快硬早强特性； 现场配制时，注浆材料宜选用 P·O 42.5 级及以上强度等级水泥并添加水玻璃配制而成，水玻璃用量宜为水泥用量的 0.5%～3.0%。 注浆时，宜在底部开设注浆孔，开孔数量宜为 1～2 个。 采用井内注浆法施工时，应符合下列规定： 钻孔深度应钻穿井壁，孔径不宜大于 25mm； 注浆结束后，首先对注浆针进行处理，不得裸露在井壁外，修复检查井施工垃圾应及时清理，保证无异物残留。 采用管外注浆法施工时，应符合下列规定： 钻孔深度应达到待修检查井外部病害区域； 注浆过程中应采用可视化设备进行实时监控，如材料进入检查井内宜减慢注浆速度或采用间歇注浆法。应继续对新增渗漏点进行注浆。全部注浆完成后应观察 6-12 小时， 确保没有渗漏水点。 如产生井位偏移，应立即中断注浆，调整注浆方案。 检查井内壁处理 检查井内壁有附着物时，应清洗露出检查井内壁，并不得损坏检查井结构。 检查井内壁结构受损时应对内壁进行结构修补。 检查井预处理的技术要求应符合表 6.3.3 的规定。 表 6.3.3 检查井预处理的技术要求 修复方法大类 预处理技术要求 喷涂（筑）法 检查井内应无漏水，表面应湿润和粗糙；采用聚合物基材料喷涂法的基体表面 应坚实、干燥，不得有松散附着物及锈蚀、渗水现象 原位固化法 检查井表面应无明显附着物、尖锐毛刺及凸起物，热水原位固化法要求无明显 渗漏现象；紫外光贴片法要求无无渗水现象 现场制井法 检查井内应无沉积、结垢和障碍物，无明显渗漏现象 施 工 一般规定 施工前，应依据检查井检测评估报告进行设计，施工单位应编制施工组织设计或专项施工方案，并应按规定程序审批后实施。 施工单位应根据工程特点合理选用施工设备，对于不宜间断施工的修复方法， 应有备用动力和设备。 施工使用的计量器具和检测设备，应经计量检定、校准合格，且应在有效期内使用。 检查井修复开始前的准备工作应符合下列规定： 检查井应进行预处理；井壁如有凹凸不平或者混凝土面层脱落，应先进行砂浆抹面找平 施工设备应经安装调试满足施工工艺要求； 工程材料应经进场验收满足设计和施工要求； 安全保护措施应已准备到位。 进入施工现场所用主要原材料、各类型材和片材的规格、尺寸、性能等应符合本标准第 5 章的规定和设计要求，应进行质保资料检查、外观检查和性能检测、复试， 合格后方可投入使用。样品检测应由具备资质的第三方机构进行。 施工对用户排水产生影响时，应采取临时排水措施予以解决，并应符合下列规定： 混凝土及砖砌检查井封堵措施应符合现行行业标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ 68 的规定； 当混凝土及砖砌检查井采用充气管塞时，应随时检查管塞的气压，使之处于安全气压范围内； 临时排水设施的排水能力应能确保喷涂修复工艺的施工要求。 检查井修复完成后，应对检查井与管道接口处进行连接和密封处理。 采用喷涂（筑）法施工前，应通过试喷确定工艺参数，施工后，应及时清理井底的喷筑散落料，按照建筑材料废物进行无公害无污染处理。 采用模块拼装内衬法和聚乙烯垫衬法修复检查井时，应对模块内衬井和原有检查井之间的空隙进行注浆填充。 喷涂（筑）法 Ⅰ 无机防腐砂浆喷涂法 混凝土及砖砌检查井基层表面处理效果应达到设计要求后，方可进行喷涂作业施工。 混凝土及砖砌检查井基层温度、环境温度和环境相对湿度达到喷涂材料要求的性能后，方可进行喷涂作业施工。 无机防腐砂浆喷涂施工应符合下列规定： 无机防腐砂浆搅拌时的加水量严格按照产品说明书规定进行； 无机防腐砂浆可采用旋喷机进行高速离心喷涂； 喷涂的无机防腐砂浆达到终凝后，应立即进行保湿养护，保持涂层湿润状态至其充分硬化后，便可投入使用。 Ⅱ 水泥基材料喷筑法 采用水泥基材料离心喷筑法修复时，应符合下列规定： 在离心喷筑过程中，旋喷器下放和提升速度不宜大于 3m/min； 若离心喷筑过程因故中断，应及时清理喷涂设备，避免堵塞； 内衬喷筑完成后，保留内衬原始形态，也可根据要求对表面进行压抹。 离心喷涂结束后，应人工下井对井底、盖板、井壁与管口连接处等部位进行喷涂处理。 采用水泥基人工喷筑法修复时，应符合下列规定： 人工喷筑仅适用于有作业空间的井室、井底、盖板等部位； 应先调节喷筑气压和浆量，浆料应均匀分散喷出； 应控制喷枪与基面距离，使得喷枪移动规律、平稳； 可一次或分多次喷筑到设计厚度，但厚度超过 10mm 时，宜多次完成； 喷筑完成后，应将喷筑层抹平，但同一部位不宜反复抹压。 井底与井壁的结合部位应采取倒圆过渡。 内衬养护应满足下列规定： 内衬应在无风、潮湿环境下养护； 在施工过程及施工后的终凝前，应确保内衬浆料不发生结冰。 Ⅲ 聚合物基材料喷涂法 聚合物基喷涂施工应满足下列规定： 施工过程中环境温度不得低于 10℃，不得高于 50℃。如环境温度低于 10℃时，应 对材料进行加热； 喷涂过程中喷枪空气压力不得低于 0.3MPa； 喷涂过程应连续，按照先局部后整体的顺序，下一道工序要压住上一道工序的 100mm 或 1/4，避免出现漏喷现象； 喷涂作业结束或间隔超过 30min 的，应及时清洗喷枪及管路，清洗渣液应收集在预先准备的容器内，避免环境污染。 为保证达到喷涂设计厚度，应在管壁表面或检查井内壁预先安装计量钉，确定厚度，单次喷涂厚度不超过 3mm，喷涂间隔时间不超过 30min； 应在施工下料检查井连通上游或下游检查井配备大功率鼓风机，鼓风机应采用吸风外排模式，喷涂作业应采用倒退方式进行喷涂，井室喷涂顺序采用自下而上方式。 井底或井壁下部比较潮湿的地方，应采用喷射模式，不应对混合物进行雾化， 喷涂厚度宜为井壁的 2 倍。 应对成型的喷涂层进行复查，对有漏喷悬挂部位进行处理，并进行养护。 原位固化法 I 热水原位固化法 采用吊入的方法将树脂内胆置入原有检查井时应符合下列规定： 吊入安装时应按设计方位进行安装，偏差应不大于 3%。 吊入后，将内膜通过气压翻转方式置入内胆中，内膜应与井内水和蒸汽相接触； 膨胀压力应控制在使树脂内胆充分扩展所需最小压力和内胆所能承受的允许最大内部压力之间，同时应能使树脂内胆膨胀紧贴原井内壁，相应压力值应按产品使用说明要求取值； 树脂内胆安装完成后，树脂内胆应伸出原有检查井井口。 树脂内胆安装完成后应采用热水和蒸汽同时对内胆进行固化，并应符合下列规定： 热水供应装置应装有温度测量仪，固化过程中应对温度进行跟踪测量和监控； 应在内胆与原有检查井之间安装监测井壁温度变化的温度感应器； 固化温度应均匀升高，且应在 83°C 以上，固化所需的时间以及温度升高速度应参照树脂材料说明书的规定或咨询树脂材料生产商，并应根据修复检查井的材质、周围土体的热传导性、环境温度、地下水位等情况进行适当调整； 固化过程中内胆内的气压应能使内胆与原有检查井保持紧密接触，且压力不得超过内胆在固化过程中承受的最大压力，并不得损坏原检查井； 可通过温度感应器监测的树脂放热曲线判定树脂固化的状况。 固化完成后内衬井的冷却应符合下列规定： 应先将内衬井内气压缓慢降至无压状态； 应先将内衬井内水的温度缓慢冷却至不宜高于 38℃；冷却可采用灌入常温水替换内衬井内的热水进行； 应待冷却稳定后方可进行后续施工。 固化完成后内衬井井口及支管连接部应按下列规定进行密封和切割处理： 内衬井井口应切割整齐，不得高于井盖下边缘； 内衬井与支管连接处，应沿支管外径的外侧 2-3cm 处进行切割。 当内衬检查井与原有管道端口结合不紧密时，应在内衬检查井与原有管之间充填与软管浸渍的树脂材料性能相同的树脂混合物进行密封。 热水原位固化法修复施工中应对树脂存储温度、冷藏温度和时间，树脂用量， 内胆浸渍停留时间，膨胀压力、温度，固化温度、时间和压力，内衬井冷却温度、时间、压力等作施工记录。 对内衬井与原有检查井之间填充砂浆应符合下列规定： 注浆时，注浆压力应随时根据现场情况进行调节，可根据材料的承载能力分次进行注浆，并且需对每次注浆进行制作试块试验； 注浆泵应采用可调节流量的连续注浆设备； 最终注浆阶段的注浆压力不应大于 0.02MPa，流量不应大于 15L/min； 注浆完毕后，应按导流管中流出的砂浆比重确认注浆结束。 注浆结束后，应对注浆口进行处理。 Ⅱ 紫外光贴片法 光固化贴片内衬修复施工环境温度宜为 5～35℃，基材表面温度应高于露点 3℃ 以上，相对湿度应低于 85%，且现场应有可靠的遮阳挡光措施。 基材若有凹坑、裂痕、孔洞及基材处理时难以打磨至平整或圆弧平滑过渡的区域，应使用腻子或快速水泥进行修补和找平。 底涂施工应在基面找平后进行，底涂施工应符合以下规定。 底涂施工分为防水底涂施工和粘附底涂施工； 在经过处理的基层表面，应均匀地涂刷底涂，不得有漏涂、流挂等缺陷； 粘附底涂应在防水底涂表干后进行，用于提高贴片铺衬附着力。 应按照检查井实际形状、尺寸，裁剪片材，且大小应满足施工人员操作，片材每侧边缘均应留 5-10 公分，用于两块片材之间搭接。 采用吊入方式将贴片置入原有检查井，吊入前应将贴片对卷，便于井下展开， 捆扎应采取相应保护措施，避免捆扎处出现勒痕。 贴片铺衬应符合以下规定。 将裁剪完成的贴片铺衬面薄膜揭去，铺衬到基面上，然后均匀用力使贴片与底层完全紧密贴合，必须贴实,赶净气泡。 当贴片出现小面积鼓泡时应采用专用工具戳出细孔，挤出空气，细孔处应揉压密实。 贴片材料搭接应符合以下规定。 当需要先固化一部分片材时，必须预留与后续贴片的搭接位置，并采用遮光铝膜保护，宽度 5～10cm。 片材与基面的搭接端部界面，搭接缝以及拐角和结构缝隙处应使用光固膏或额外的涂层进行整体密封处理。 贴片搭接应符合以下规定。 铺衬时，同层贴片的搭接宽度不应小于 50mm；上下两层贴片的接缝应错开，错开距离不得小于 50mm；阴阳角处应增加 1 层贴片。 搭接时揭开搭接处上层薄膜，宽度应大于 5cm，将贴片搭接在一起，盖回上层薄膜并压紧，搭接处截面圆弧应平滑过渡，贴片搭接宽度应不小于 5cm。 贴片与基面的搭接端部界面，搭接缝以及拐角和结构缝隙处应使用光固膏或额外的涂层进行整体密封处理。 铺衬时,上下层贴片的接缝应错开,错开距离不得小于 50mm；阴阳角处应增加 1 层贴片。 当固化后的贴片仍需进行后续铺衬贴片或涂刷涂层时，在固化前应先将贴片上层薄膜缓慢揭开再进行固化。 贴片安装完成后应采用紫外光灯对贴片进行照射固化，并应符合下列规定： 贴片铺衬完成后，采用 UV 紫外灯进行固化。 应根据施工面积大小配备灯具，灯具照射距离 20～50cm。 单层贴片固化时间 5～10min，双层贴片固化时间 15～20min，三层贴片固化时间25～30min。 施工层数为四层及以上时，应分层固化，防止底部贴片固化不良。 当施工需要先固化部分已贴贴片时，必须预留与后续贴片的搭接位置，并采用遮光铝膜保护，搭接宽度应不小于 5cm。 每铺衬一层,均应检查前一铺衬层的质量, 每次固化后不应起壳或脱层，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。 固化完成后内衬井井口及支管连接部应按下列规定进行密封处理： 内衬井井口应整齐，不得高于井盖下边缘； 内衬井与支管连接处应整齐，不得影响支管排水。 检查井修复完成后，应对内衬井井口、与管道接口、与原检查井井壁之间采用光固化密封膏进行密封处理。 贴片内衬法修复施工中应对贴片存储温度、时间，光照固化时间等作施工记录。 现场制井法 I 模块拼装内衬法 模块拼装内衬法进场材料验收应符合下列规定： 所用材料应具有产品合格证、质量保证书、性能检测报告、使用说明书，并应符合本标准的规定和设计要求； 模块型材的宽度、高度和壁厚的测定应符合现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T 8806 的有关规定，测定结果应满足产品说明书的要求； 模块拼装内
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